A máquina de fresamento de rolagem CNC suporta a tecnologia de refrigeração interna de alta pressão para melhorar a vida útil da ferramenta?

No moderno equipamento de usinagem CNC, a tecnologia de resfriamento de ferramentas tornou -se um fator importante para garantir a estabilidade do processamento e prolongar a vida útil da ferramenta. Especialmente no processo de moagem de rolos de alta resistência e alta carga, a escolha do método de resfriamento está diretamente relacionada ao ciclo de uso da ferramenta, controle da qualidade da superfície e eficiência geral da usinagem. Máquinas de moagem CNC Geralmente, é preciso enfrentar grandes peças de trabalho, o processamento de corte contínuo de longo prazo e de alta resistência, o que torna a tecnologia de refrigeração interna de alta pressão gradualmente uma das principais configurações desse tipo de equipamento.
A tecnologia de refrigeração interna de alta pressão é obter resfriamento e lubrificação contínuos da área de corte, passando o líquido de arrefecimento para a cavidade da ferramenta do eixo ou do suporte da ferramenta a uma pressão mais alta e pulverizando-a diretamente da ponta da ferramenta. Esse método de resfriamento é mais direto e preciso que a pulverização externa tradicional e é especialmente adequada para moagem profunda de cavidades, processamento de metal difícil ou condições contínuas de corte de carga pesada.
Na aplicação prática de máquinas de fresamento de rolagem CNC, o resfriamento interno de alta pressão não apenas ajuda a retirar rapidamente a alta temperatura gerada na área de corte, impede que o acúmulo de calor afete a borda da ferramenta, mas também reduz significativamente a deformação da peça de trabalho causada pela expansão térmica. Além disso, o efeito de pulverização de alta pressão do líquido de arrefecimento pode remover efetivamente os chips e impedir que eles sejam esmagados repetidamente na superfície do processamento, melhorando assim a qualidade da superfície e o processamento da consistência.
Esse sistema de refrigeração é frequentemente profundamente integrado ao sistema de controle automatizado do equipamento, e o ajuste dinâmico de pressão e fluxo de resfriamento pode ser alcançado de acordo com diferentes estágios do programa de processamento. Para parâmetros de laminação e corte de diferentes materiais, o sistema pode fornecer estratégias de refrigeração personalizadas para obter melhor proteção de ferramentas. Ao processar ligas de alta resistência ou materiais de faca fáceis de adesivos, o resfriamento interno de alta pressão pode reduzir significativamente a taxa de desgaste da ferramenta, melhorar a retenção de arestas e estender seu ciclo de reposição.
O sistema de refrigeração interno de alta pressão também desempenha um papel positivo no controle ambiental. Ao reduzir a frequência de deformação térmica e controle mais preciso da ferramenta, todo o sistema de usinagem será mantido com alta estabilidade. Isso possui benefícios óbvios de eficiência e melhoria para a rolagem de linhas de produção que requerem processamento contínuo por meio de vários processos.
Para obter uma operação eficiente do resfriamento interno de alta pressão, o próprio equipamento precisa ter estações de bomba de líquido de arrefecimento correspondentes, interfaces de vedação e desenhos estruturais resistentes à alta pressão, o que coloca requisitos mais altos na configuração geral da máquina de moagem. Os fabricantes geralmente fazem arranjos razoáveis ​​para o sistema de refrigeração com base nos cenários de aplicativos do cliente, para que não afete os caminhos de substituição e programação da ferramenta e também pode maximizar seu desempenho no processamento real.
A máquina de moagem de rolagem CNC está equipada com tecnologia de refrigeração interna de alta pressão, que não apenas reflete a resposta às necessidades de fabricação de ponta, mas também é uma manifestação importante do desenvolvimento atual do equipamento de processamento de metal em uma direção mais eficiente, estável e mais fina. Com o uso desse método de refrigeração, a vida útil da ferramenta não só pode ser melhorada, mas também ajuda no gerenciamento do controle térmico do processo de processamento, na qualidade do tratamento da superfície e na otimização do ritmo geral de produção.