Como evitar erros durante a usinagem em fresadoras CNC?

Garantir a precisão básica do equipamento é premissa para controlar erros
A precisão básica do Fresadora de rolo CNC depende principalmente da qualidade de fabricação do próprio equipamento, da estabilidade da instalação e da precisão geométrica dos principais componentes. Se a precisão básica do equipamento não for alta, será difícil obter bons resultados de processamento, mesmo que o processo seja razoável durante o processamento.
Para reduzir o erro, deve-se atentar para os seguintes aspectos:
* Verifique regularmente o desgaste da cama, fuso, trilho-guia e outras peças, e ajuste ou substitua-os a tempo;
* Certifique-se de que a máquina-ferramenta esteja nivelada durante a instalação para evitar deformações estruturais causadas por fundações irregulares;
* Use luminárias e bancadas de alta rigidez para apoiar os rolos e melhorar a estabilidade geral do sistema.

Otimize os parâmetros do processo e melhore a estabilidade do processamento
Os parâmetros do processo têm um impacto direto na qualidade do processamento. Configurações inadequadas de parâmetros como velocidade de corte, velocidade de avanço, profundidade, etc. podem facilmente causar vibração, deformação térmica e danos à ferramenta, resultando no acúmulo de erros.
As sugestões específicas são as seguintes:
*Defina os parâmetros de corte razoavelmente de acordo com o material e a dureza do rolo para evitar sobrecarga de processamento;
*Tente usar vários processos de corte leve em vez de um único corte pesado para reduzir a deformação;
*Preste atenção à racionalidade da sequência de fresagem e avance gradualmente do processamento bruto para o processamento fino para ajudar a eliminar o estresse;
*Controle o fluxo e a temperatura do fluido de corte para evitar erros de expansão térmica causados ​​pelo aquecimento local durante o processamento.

Escolha ferramentas adequadas e gerenciamento de ferramentas razoável
A ferramenta é uma ferramenta que atua diretamente na peça durante o processo de processamento e seu estado afeta diretamente a precisão do processamento e a qualidade da superfície.
*Os pontos-chave para evitar erros causados ​​por problemas na ferramenta incluem:
*Escolha fresas especiais adequadas para processamento de rolos, como ferramentas de metal duro ou ferramentas revestidas;
*Controle o grau de desgaste da ferramenta e substitua ferramentas com falha a tempo de evitar desvios dimensionais causados ​​por ferramentas rombas;
*Use predefinidores de ferramentas para calibrar ferramentas para melhorar a repetibilidade após a troca de ferramentas;
*De acordo com o sistema de troca automática de ferramentas para compensação precisa da ferramenta, reduz os desvios causados ​​pela intervenção manual.

Controle o impacto da deformação térmica na precisão do processamento
Durante o processamento, tanto o equipamento quanto a peça se expandirão devido ao calor de corte, afetando assim a precisão dimensional. Especialmente para peças grandes, como rolos, o aquecimento irregular pode facilmente causar deformação, afetando a trajetória de processamento.
Para reduzir a deformação térmica, deve-se fazer o seguinte:
*Controle a temperatura de corte, use refrigerante e organize a posição do bico de maneira razoável;
*Evite o processamento contínuo de longo prazo sem interrupção, tanto quanto possível, para equilibrar o aumento de temperatura da peça de trabalho;
*Realizar tratamento de temperatura constante na peça antes e depois do processamento para liberar lentamente seu estresse térmico;
*Organize um ritmo de processamento razoável para evitar alterações de tensão estrutural causadas por mudanças repentinas de temperatura.

Especificações operacionais e processos de programação rigorosos
A operação irregular e os links de programação são outra causa importante de erros de processamento. O nível de habilidade do operador afeta diretamente a trajetória da ferramenta, a referência de coordenadas e a precisão da troca de ferramenta.
Para reduzir erros humanos, recomenda-se que:
*O operador deve receber treinamento formal e ser proficiente no sistema operacional da máquina-ferramenta;
*Os programadores precisam estar familiarizados com o processo de processamento e a estrutura do rolo e compilar razoavelmente os caminhos de corte;
*Instruções redundantes e posicionamento repetido devem ser evitados tanto quanto possível durante a programação para reduzir erros cumulativos;
*A trajetória da ferramenta deve ser simulada repetidamente antes do processamento para verificar a racionalidade do programa.

A influência do ambiente e das condições de instalação não pode ser ignorada
O ambiente de uso dos equipamentos CNC também tem um impacto importante na precisão do processamento. Fatores como mudanças de temperatura, interferência de vibração e poluição por poeira podem causar operação instável de máquinas-ferramentas.
As seguintes condições ambientais devem ser asseguradas tanto quanto possível:
* A máquina-ferramenta deve ser colocada em uma oficina com temperatura constante para evitar grandes diferenças de temperatura entre o dia e a noite;
* A fundação deve ser estável para evitar fontes externas de vibração, como equipamentos pesados;
* Mantenha a área de operação limpa e arrumada para reduzir a interferência de poeira em peças de precisão, como escalas de grade e parafusos de avanço;
* Limpe e mantenha regularmente o sistema CNC para garantir uma transmissão de sinal estável.

Estabelecimento de inspeção pós-processamento e mecanismo de feedback
Mesmo que o erro tenha sido controlado tanto quanto possível durante o processamento, ele deve ser inspecionado por medição após o processamento. Os resultados da inspeção devem ser transmitidos ao operador e aos desenvolvedores do processo para otimizar ainda mais o processo de processamento.
* Use medição a laser, instrumento de medição de três coordenadas ou medidor de rolo especial para avaliar o tamanho da peça;
* Registrar cada erro de processamento e formar um banco de dados para posterior compensação de erros e acúmulo de experiência;
* Ajuste o programa ou os dados de compensação da ferramenta a tempo após o desvio ser encontrado para controlar a precisão do processamento da próxima peça de trabalho.